大型鍛件傳統生產流程中普遍存在的問題是工程數據缺乏有效的歸納和整理，數據得不到有效的反饋，數據和經驗的流傳和共享性差。大型鍛件工藝數據智能化處理與優化系統能把更多與產品研發相關的數據集中到一起統一管理，最大限度地提高工藝設計效率和質量，保證工藝數據能得到準確反饋和及時修訂。

       當前制造業競爭壓力越來越大，企業要想保持競爭優勢，需要在較短的時間內推出高質量、低成本的產品。目前制造業普遍存在的問題是工程數據缺乏有效的歸納和整理，數據和經驗流轉和共享性差。

       大型鍛件生產的主要流程有產品研發、工藝審查、工藝規劃、工藝仿真、工藝發布、生產制造、結果反饋和工藝優化。在工藝規劃階段，鍛造工藝設計主要通過工藝人員查詢相關規范進行參數計算，并結合CAD 軟件輔助來完成工藝文件的輸出。從形式來看，早已實現了工藝數字化，鍛造工藝設計的過程得到了一定程度的簡化。但從內容上來看，工藝知識的積累，工藝流程的固化，工藝數據的共享都存在較大的問題。同一類型的大型鍛件尤其是形狀簡單的鍛件如筒節，鍛造工藝經過實際生產的多次檢驗，工藝已經相對成熟，鍛造工藝流程也大體相同，區別主要體現在尺寸方面。設計鍛造工藝時，工藝人員首先根據零件形狀及零件尺寸添加鍛造余量從而得到鍛件圖，然后根據大型鍛件尺寸逆向推導各火次的工藝參數，初選得到所需的鋼錠重量；最后以初選得到的鋼錠為坯料，逐步計算各火次的工藝參數，進而完成工藝設計。假如有100 個尺寸不同的筒節鍛件，這就需要按照上述流程進行100 次計算。在這些計算中，大多數的運算都是機械式的重復運算，鍛造工藝人員需要花費大量的時間來處理鍛件各個火次的工藝參數。

       鍛件制造過程結束后，相關的檢測、分析和統計將陸續展開。當前，由于缺乏統一的數據管理系統，各類信息還散落在各個子業務系統中，以電子或紙質文檔方式存在，相關的統計和分析業務缺乏有效的信息化支撐。以某大型鍛件為例，受鍛件結構及變形方式的限制，按照鍛造規范添加鍛造余量，容易出現局部加工余量小的問題。如鍛件尺寸檢測數據得不到有效的反饋，鍛造規范得不到及時的修訂，下次年輕的工程技術人員在處理同類產品時，仍將重蹈覆轍，犯前人犯過的錯誤。在此背景下，企業開始了大型鍛件工藝數據智能化處理與優化系統項目。

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