傳統(tǒng)的支撐輥材質使用較多的是9Cr2Mo，碳含量0.9%左右，鉻含量2%,以及少量鉬，該材料是典型的冷軋工作輥材質，經(jīng)過加熱和劇烈的冷卻可以獲得較高的表面硬度和一定的耐磨性。以往的鍛鋼軋輥生產由于沒有專門的支撐輥材料，所以較多采用該材質淬火以后回火到中低硬度作為支撐輥使用。但是隨著軋機設計要求的提高和軋制工況的改變，該材料的不足之處開始體現(xiàn)出來。這些改變包括：

       1.更深的淬硬層深度要求。現(xiàn)代軋機往往要求工作輥的單邊深度在25mm以上，最多要求50mm，支撐輥的單邊深度在35mm以上，最多要求75mm。9Cr2Mo由于受其自身合金元素含量的影響，其淬透性達不到這樣的要求。

       2.工況的變化需要專門的材質來適應。現(xiàn)代軋機對軋輥的要求越來越高，工作輥要求耐磨，抗事故，抗輥印，均勻性高，而支撐輥的表面要求抗疲勞性能和耐磨性變得更為重要。9Cr2Mo由于碳含量較高，基體中存在較多的碳化物，這些碳化物如果處理不當，分布狀態(tài)不理想，就會降低基體的疲勞強度；另外材料中的Cr/C比決定該材料的碳化物，硬度偏低 (約900HV),對軋輥耐磨性的貢獻不夠，

       基于以上的情況，軋輥制造企業(yè)會同設計和使用方，共冋改進材質。工作輥的材質已經(jīng)成為冷軋工作輥的主流材質；70Cr3Mo系列也已經(jīng)成為支撐輥的首選材質。而在一些高速重載軋機，支撐輥材質甚至50Ci4MoV和45Cr5MoV系列材質。總的發(fā)展趨勢是更高的合金元素含量（以鉻為主，也有鎳、鉬量的調整），較低的碳含量。當然制造方也有相應的工藝改進，從而實現(xiàn)更深的淬硬層深度，更好的抗疲勞性能和耐磨性，以及表面硬度的均勻性。

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