鍛件火焰表面淬火,通常用于在采用感應加熱比較困難,單件小批，或個別單件，如零件太大、不易搬動,難以安置到感應加熱機床上，而感應器又無法伸入到大鍛件所需要的加熱面等。但有時也常利用它操作簡便、靈活、經濟和效率高口但火焰加熱的溫度和深度控制很困難，常發生的疵病是局部燒熔化，這是由于火焰加熱的移動速度和加熱時間掌握不當造成，特別是加熱面不規則，如在尖角處，有砂眼，或加熱面上有油孔鍵槽，其邊緣很易過熱和燒熔化。由于氣流氣壓不穩定，也常出現加熱過程中軟帶，硬度不均勻。

      火焰淬火由于加熱溫度難控制，常有過熱現象，晶粒粗大。對于中合金鋼、低合金鋼在噴水激冷后出現發裂。而對于高合金鋼只能采用壓縮空氣噴射冷卻。

      鍛件火焰表面淬火必須掌握下列一些工藝要點：

      1)噴嘴設計其噴射面的曲率一定要符合加熱面曲率，使加熱面各點均保持相同火焰距離，加熱才能均勻。在火焰孔和水孔設汁時，考慮到加熱面的厚薄不均和邊緣的加熱速度快等因素。

      2)調整到中性火焰后再進入到加熱面，噴嘴面和工件面間距以保持火焰還原焰區為合適，約在8-12mm之間。

      3)冷卻噴水方向不宜垂直于加熱面，向后方向30°-60°之間，（視鋼種和要求預冷時間而定）。

      4)調整好噴嘴和工件間距后，加熱起頭加熱面,待到達800-850℃之后立即開始移動噴嘴，調整好移動速度，保持加熱溫度在850-950℃之間。之后不要隨便再更改任何參數。

      5)氧氣壓力一般在0.15-0.18MPa，乙炔壓力一般在0.1-0.15MPa,水壓在0.1-0.2MPa。

      6)在移動中火焰中斷再銜接時,必須留有5mm左右軟帶,二段相重疊易淬裂。